Les innovations disruptives conduisent souvent à des évolutions fondamentales, et c’est incontestablement le cas pour l’impression 3D. C’est pourquoi ENGIE mise pleinement sur cette technique et offre à ses clients un service complet, de la conception et de l’ingénierie au produit fini, essais compris.
L’impression 3D métal procure un grand nombre d’avantages :
Une liberté de conception : le produit fini peut être optimisé selon divers paramètres (transmission de chaleur, fluage, poids ou fonctionnalité intégrée).
L’impression de pièces complexes : selon leur fonctionnalité et les besoins du client.
Une réduction des coûts et des délais : l’assemblage de pièces complexes et la réalisation de pièces de fonte sont des opérations souvent coûteuses en temps et en travail. L’impression 3D métal permet de produire de grands assemblages ou de grandes pièces mécaniques en une opération. Pour le client, ce sont des coûts et des délais en moins.
Une meilleure disponibilité des pièces de rechange : un modèle CAD est développé à partir d’un scan 3D et, au besoin, d’une étude de rétro-ingénierie. Ensuite, en l’optimisant s’il le faut, ce modèle peut être produit par impression 3D métal. Les stocks de pièces deviennent inutiles.
ENGIE Laborelec, le centre de recherche et d’expertise d’ENGIE, et ENGIE Fabricom, l’entité d’ENGIE spécialisée dans la conception, la réalisation et la maintenance des installations et services multitechniques, collaborent étroitement pour acquérir une meilleure compréhension des possibilités de l’impression 3D et mettre en œuvre cette expertise en vue d’applications toujours plus pointues. Les installations de fabrication « additive » (impression 3D) et le laboratoire de poudres de Laborelec sont d’ailleurs aujourd’hui reconnus.
L’organisme d’audit indépendant Lloyd’s Register leur a en effet remis à une certification de qualité. ENGIE Laborelec est l’un des premiers laboratoires de poudres au monde à obtenir cette certification pour un alliage de fabrication « additive ». Cette reconnaissance est une étape majeure vers la validation et la certification de composants haut de gamme.
Leur premier alliage est un acier inoxydable SLM316L fondu au laser sélectif, particulièrement stable. Ce qui assure des résultats constants en termes de qualité. « Avec Lloyd’s Register comme partenaire contribuant au travail de fabrication d’additifs de haute qualité, nous sommes confiants que celui-ci fera bientôt partie intégrante des offres de services haut de gamme du Groupe ENGIE destinées aux autres sociétés du groupe et à nos nombreux clients industriels, pour les aider à préparer l’avenir et à ajouter de la valeur à leurs processus et activités commerciales », se réjouit Pieter Hertogs, Section Manager Maintenance, Services & Products chez ENGIE Fabricom. Les deux organisations travaillent d’ailleurs actuellement à la certification de composants pour de nouveaux matériaux. « La fabrication additive est une technologie qui est là pour durer, avec des applications dans de nombreux secteurs, y compris celui de l’énergie – une industrie clé pour nous », conclut Coralie Goffin, Director Centralized Generation Department chez ENGIE Laborelec.